Как это сделано: холодильники «Бирюса»

Для лучшей адгезии перед покраской стальные детали фосфатируют: покрывают тонким слоем вещества на основе титана и циркония. Оно дополнительно защищает от коррозии, улучшает твердость и износостойкость металла. Покрытые им детали приобретают характерный отблеск позолоты.

Двери отправляются на линию фосфатирования.

Далее заготовки попадают в печь полимеризации. Высокая температура плавит полимерный порошок, и он прочно схватывается с поверхностью. Из камеры полимеризации выходят ровно окрашенные детали.

Окрашенные детали холодильника после камеры полимеризации.

В это время в другом цехе из проволоки разного диаметра делают полки-решетки и корзины для торгового оборудования.

Внутренний шкаф холодильника делают методом вакуумной формовки. Лист пластика нагревают и помещают на металлическую форму. Из пространства между листом и формой откачивают воздух — так пластик принимает форму шаблона.

Окрашенные стальные заготовки для дверей укладывают в форму и соединяют с внутренней панелью из ударопрочного полистирола. Полость между панелями заполняют пенополиуретановой теплоизоляцией (ППУ). Через восемь минут готовую запененную дверь снимают с конвейера.

Пластиковые контейнеры для холодильников и морозилок на «Бирюсе» также изготавливают самостоятельно — на собственной производственной линии.

Пластиковые гранулы — основа для будущих контейнеров. Синие гранулы нужны для придания цвета изделиям.

Чтобы сделать испаритель, полую алюминиевую трубку с бобин вытягивают на станке и согласно программе гнут «змейкой» под тот или иной типоразмер холодильника. Изогнутый испаритель приклеивают к внутреннему шкафу холодильника.

Наконец, можно приступать к сборке. Главный сборочный конвейер состоит из нескольких линий, на каждой из которых собирают свой модельный ряд холодильников. Более 85 % деталей для них завод делает самостоятельно из высококачественных комплектующих от известных мировых производителей.